PBT材料介绍及使用注意事项解析

PBT材料介绍及使用注意事项解析：

聚对苯二甲酸丁二醇酯，英文名polybutylene terephthalate（简称PBT），属于聚酯系列，是由1.4-pbt丁二醇(1.4-Butylene glycol)与对苯二甲酸(PTA)或者对苯二甲酸酯(DMT)聚缩合而成，分子式为(C8H8·C4H6·C3H3N)x，并经由混炼程序制成的乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯树脂。与PET一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。PBT是*坚韧的工程热塑材料之一，它是半结晶材料，有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。

比重：1.31g/cm³，

熔点：225~275℃

玻璃转移温度（Tg）：22-43℃

洛氏硬度（R计秤）：118

吸水率：0.34%

成型收缩率：1.7~2.3%

PBT的力学性能

一.玻璃纤维对PBT力学性能的影响

1.热变形温度得到很大的提高

2.机械性能的各种强度都得到成倍增长,比同样条件下的

MPPO,POM,PC的各种强度都好.

二.温度对PBT力学性能的影响

1.温度升高PBT的拉伸强度及弯曲强度及无缺口冲击强度都有所下降,但其缺口冲击强度却有所上升.

三.PBT树脂的缺口冲击强度较低,对缺口敏感性大

四.PBT材料具有突出的动态力学性能,具有优异的耐蠕变性.

PBT的热性能

一.PBT材料随玻纤维含量的增加,热变形温度大幅提高,纯PBT材料的热变形温度为60度,30%玻纤增强PBT材料的热变形温度为210度.

二.PBT材料的分子结构具有对称性,表现出高度的几何规整性,所以具有高结晶能力.

三.PBT的Tg点很低,仅为22-43度,其在40度就开始结晶,因而一般在60度左右模温已能充分结晶,得到要求性能的产品.

PBT的电性能和化学性能

一.PBT分子中没有聚酰胺那样的强极性基团,分子结构对称并有几何规整性,使他们具有优良的电性能.

二.PBT的电性能优异的另外一个表现为:其电性能随温度,时间,频率等因素影响变化很小.

三.PBT为结晶材料,常温下几乎能耐除强酸强碱外的其它化学试剂,耐化学性优良.

PBT的耐热性和耐老化性

一.PBT聚合物分子中含有酯键,因此不耐热水及蒸汽

二.PBT聚合物的内应力小,耐应力开裂性小

三.PBT材料的热性能取决于玻纤含量和结晶度,故当结晶度高时的PBT在无外力作用下,可短时间承受仅低于熔点的温度.

四.PBT的热老化性能相当突出,在长时间暴露于高温条件下,起物理性能几乎不下降而且性能稳定.

五.当长时间浸泡高温热水中,其大分子会发生水解,导致分子量下降,使聚合度和强度均下降.

PBT的成型加工

模具温度：

1.对非增强规格,通常的温度范围是38~60度,较高的温度通常会使制件的表面平滑,有光泽。

2.对增强规格,建议采用高于66度的模具温度,在66~107温度范围内操作模具还可以改善增强树脂的流动性,结合线强度和外观。

螺杆转速:

1. 调节螺杆转速使其在整个冷却循环过程中转动,而不耽搁总循环,对增强牌号较低的螺杆转速有助于降低塑化过程中对玻璃纤维的损害。

2. 建议的螺杆转速是根据直径而确定的,其公式为:

RPM=[**线速度(202.4mm)*60]/[螺杆直径*3.14]

背压:

1. 对PBT材料建议的背压为0.17~0.34Mpa,以便增强熔体的均匀性,并维持恒定的注射量,但较高的背压会导致较高的熔体温度。

2. 对增强牌号,应选择低被压,这样有助于减少塑化过程中玻璃纤维的损失。

注射量:

1. 建议注射量为机器容量的30%~80%,对于颜色控制严格的混合牌号,建议注射量尽可能接近机器容量的60%,以减少滞留时间。

射出速度:

1. *快的充填速度,一般会使流程加长,适合填充薄壁型材,并形成叫好的表面光洁度。

2. 对于厚壁制品,慢速充填有助于减少空隙。

3. 当使用窄浇口时,壁厚段的充填速度应减低,以帮助保压。

4. 对于小浇口(针尖形浇口)的制件,建议采用程序注射,开始时可使用较慢的注射速度,一减少剪切,漩纹和物料的烧结焦。

5. 通常我们建议PBT采用中高速的注射速度,以便提高表面光泽度和提高接合线强度。

注射压力:

1.注射压力的选用原则为:**选用能满足性能,外观和模塑循环的*低压力。

2.PBT材料属易流动材料,通常选用中等压力。

3.对于充填构造复杂或薄壁的制品时,需要中等至较高的注射压力。

4.对非增强规格通常压力为55~70Mpa,对增强规格通常压力为 65~120Mpa。

5.正常的情况下,合适的保压压力为注射压力的60~80%。

6. 对小浇口的薄壁制品只需中等的保压压力,对大浇口厚壁产品需要高保压压力和更长的保压时间。

循环时间

1.循环时间主要取决于零件的厚度。

2.对于壁厚为0.76~1.52mm的薄壁产品,总循环时间通常为10~18秒。

3.对于壁厚达到3.8mm的厚壁产品,总循环时间通常约为40秒。